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简析鹤壁节能冷却塔生产工艺及制作(4)

发布日期:2020-04-07 17:33:43 浏览次数:16

4. 糊制
  糊制是手工(糊)工艺中主要环节,需多次训练,以求熟练。
  (1)待胶衣初凝,手感软而不黏时,立即铺层糊制。
  (2)冷却塔表面层的主要功能是美观、保护内层,对强度并无过高要求。因树脂固化收缩,易使布纹凸起,造成表面不平滑,故表层除用胶衣外还可用0.06~0.1mm 厚的薄布、表面毡等。
  (3)紧贴胶衣的增强材料,用1~2 层断切纤维毡,或用0.2 方格布,要注意排除气泡。树脂也要饱和,以利浸透和排除气泡。
  (4)大塔厚度超过7mm ,可分两次成型,待放热缓慢时再继续。如果使用有蜡树脂糊制厚壁塔体时,为防止固化时发热量过大,却需途中停下来时,只有将前次已固化的含蜡表面磨去才能继续。
  (5)玻璃布之间的接缝应互相错开,搭缝宽度不小于50mm ,有的是采用搭接布的1/2 ,糊完一层后再于第2层补上1/2 。转弯受力处等可增加布层。棱角处尽量不搭接。
  (6)如玻璃布正交铺覆,则玻璃钢两个方向上的力学性能相同,要想玻璃钢各向同性,则需用毡作增强材料,多角度缝合毡为理想,或将布做0°、45°、90°、135°、0°依次铺覆即可。
  (7)用方格布时,含胶量控制在50%~55%;用毡时,控制在70%~75%。逐层计量,树脂定量使用。
  (8)为提高冷却塔收缩段的强度和刚度,在设计的间距中需埋入一定厚度的弯曲钢板(弯曲角度与收缩一致)。应在铺层达到60%以上后再埋入,这样不影响表层质量。
  (9)糊制时用力沿布的经向和纬向,朝一个方向赶气泡,或从中间向两头赶气泡。使布层贴紧,含胶量均匀。
  (10)糊制时应打开窗户自然通风,用电风扇或吊扇通风,特别是要及时排除苯乙烯气体,否则会影响人体健康,也会影响树脂固化。糊制完毕后待固化,之后脱模。
  5. 喷射
  喷射也是手工成型工艺的主要内容。喷射速度高于糊制,在拐角、弯边等处制作更显优势,使用喷射机(喷枪)应注意以下几方面。
  (1)调整切割,使玻璃纤维切割长度在25mm以上。
  (2)通过泵或压缩机的压力和调整喷头,使之能生成适当的雾状。
  (3)树脂喷射器和玻璃纤维切割量要适当;树脂和玻璃纤维喷射方向相一致。
  (4)一次的喷射量由厚度、脱泡作业性决定。
  (5)对成型面的喷射角度只能是直角,角度大喷出的树脂和玻璃纤维飞散,损耗多。
  (6)在作业现场要有充分的照明度,使用防爆照明器材。
  采用全部喷射的玻璃钢壁厚不易控制,强度偏低,作为手工工艺的一个组成需要与布、毡的糊制相配合使用。
  6. 固化
  在模具中糊制的玻璃纤维增强塑料需要一定时间进行固化成型,这是不可缺少的阶段。塔体的巴氏硬度随固化时间的延长而增加,吸水量随固化时间的延长而减少。硬度象征着固化度,固化8h硬度为8;固化24h后硬度可增加到40。冷却塔手糊不饱和聚酯树脂玻璃钢塔体脱模时间不应小于24h ,否则会因脱模而造成变形。为缩短脱模时间,条件许可时,可在60~80 ℃下处理2~3h。
  塔体脱模后仍需一定时间继续自然固化。不同树脂的玻璃钢自然固化时间也不同,一般环氧树脂,聚酯树脂需要15d左右,酚醛树脂需要20d,环氧呋喃树脂需要30d。
  塔体不应放在室外(除短时间加工之外),否则因太阳的不均匀照射,会使有些颜色(特别是果绿色)褪色,而且易变形;塔体较大玻璃钢单块,存放时要有合理支撑点,否则极易变形、翘曲。

  因聚酯树脂固化度需要7d时间才趋于稳定,而加热固化既可缩短室温固化时间又能提高玻璃钢固化度,所以玻璃钢成型塔体在室温固化24h,硬度迅速上升的趋势已结束,应进行加热固化,或称热处理                                                  

  7. 脱模
  脱模是指成型的玻璃钢单块塔体与模具分离的过程。脱模对手工工艺至关重要,如不慎,有可能单块玻璃钢塔体被损坏而报废。
  脱模的方法及原则为以下方面。
  (1 )脱模前先将超过模具边缘的玻璃钢毛边、纱头剪出或凿掉,便于顺利脱模。
  (2 )脱模时不能硬打硬敲,根据模具形状结构,因势利导以智脱模。若确需槌打,应用木槌或橡皮槌。
  (3 )脱模工具一般用木制,以防止表面划伤。脱模过程为:
  1 )用硬铜或硬塑料制成的锲子轻轻锲入成型体与模具之间恰当部位。
  2 )在上述基础上,从模具上没有气孔处吹入压缩空气或注入高水,使之逐渐分离。
  3 )在模具的适当位置,装上用尼龙等材料制成的顶块从模具下方用镙杆顶出,辅助脱模。顶时用力要恰当,保护好胶衣,尽量在顶块处不留下痕迹。
  (4 )脱模后如有分层,可用注射器从针孔中注入树脂。
  脱模好与差,关系到塔体质量和模具保护,应设计者与操作人员共同研究和配合。
  之后是塔体拼装,把脱模的单块塔体,按前述的连接方法拼装成完整的塔体。


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